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Industrielle Leistungsindikatoren in Echtzeit durch verbundene Objekte

UnEin Indikator ist ein objektives Datum, das eine Situation aus rein quantitativer Sicht beschreibt und ein Ergebnis feststellt. Der Indikator hat jedoch nur dann eine echte Bedeutung im vordefinierten Rahmen, wenn er "anzeigt", wo es zu handeln gilt.

Nehmen wir zum Beispiel das Armaturenbrett eines Autos, so ist die Ölstandsanzeige eine Leuchte, die direkt mit der Ölwanne verbunden ist. So wird ein Absinken des Ölstands sofort angezeigt, und das Licht leuchtet auf. Dieser Indikator ist gut, da er direkt mit der Aktionszone verbunden ist! Von da an weiß der Benutzer, welches Ziel die durchzuführenden Aktionen haben...

Leistungsindikatoren sind das Herzstück von VISUELLEM MANAGEMENT, einer Form des Managements, die visuelle und verbale Kommunikation verwendet, um tägliche Verbesserungen zu erreichen und die verschiedenen Informationen und Indikatoren bereitzustellen, die zur Erfüllung der verschiedenen Aufgaben erforderlich sind, die den Teams übertragen werden. Zum Beispiel ist die TRS (Taux de rendement Synthétique) ein Indikator für die Maschinenleistung.

Messung der tatsächlichen Leistung anhand industrieller Indikatoren

Es ist wichtig zu wissen, was man tatsächlich messen muss. In Bezug auf die Auslastung von Maschinen bestimmt die Nettoproduktion von konformer Qualität die tatsächliche Ausbeute im Verhältnis zur theoretischen Menge, die während der Arbeitszeiten hätte hergestellt werden können.

Die Auslastung der Arbeit ist die gesamte bezahlte Zeit im Vergleich zur geleisteten Zeit, die letztendlich die tatsächliche Produktivität ausdrückt. Häufig erinnern wir uns nur an die Zeit, die am Arbeitsplatz verbracht wurde, indem wir in anderen Konten unproduktive Zeiten angeben, die durchaus nicht unerheblich sind. Die Löhne für diese unproduktiven oder unterproduktiven Zeiten sind jedoch in den Kosten zu finden.

Der Verbrauch von Materialien und Komponenten ist die Masse der Einkäufe, die auf ihren Nutzwert in den tatsächlich verkauften Produkten bezogen werden muss.

Hinsichtlich der Fristen ist es interessant, von Zeit zu Zeit die Gesamtdurchlaufzeit der Anlage vom Startdatum der Hauptkomponente bis zum Zeitpunkt der Übergabe des Fertigprodukts an die Auslieferung zu betrachten. Diese Referenz ist die eigentliche Produktionszeit. Die Fertigungszeit der Einheit wird dann mit dieser Referenz verglichen.

Das Ergebnis der Messung dieser realen Leistungen führt zu einer erschöpfenden Ermittlung des Ausmaßes der Verluste zwischen den verfügbaren Ressourcen und der damit verbundenen Auslastung. Diese Verluste stellen ein Fortschrittspotenzial dar, und auf dieser unparteiischen Grundlage müssen die Ziele entwickelt werden.

Es sind die Ziele, die die Messung sinnvoll machen. Auf der Grundlage der Klassifizierung der Verluste gilt es für jeden Verlust die kurz- bis mittelfristig erzielbaren Fortschrittsmöglichkeiten festzustellen. Daher quantifizieren wir objektiv das Niveau der Ergebnisse, die wir mit den darauf gerichteten Mitteln erzielen wollen. Investitionen in Ausrüstung, Schulung der Mitarbeiter, Einführung methodischer Ansätze, Änderungen in der Organisation, Verstärkung der Anreizmethoden etc.

Es ist wahrscheinlich, dass nicht alle Verluste gleichzeitig berücksichtigt werden können, und es ist notwendig, eine Chronologie auf der Basis zweier Möglichkeiten aufzustellen:

- Die Anwendung der Pareto-Analyse in abnehmender Reihenfolge der Wichtigkeit der Ergebnisse. Pareto kann die Ursachen von Problemen in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit klassifizieren und so die lästigsten Ursachen visualisieren. (20% der Ursachen erzeugen 80% der Wirkungen).

- Die Auflösung in erster Linie kleiner Verluste, die wenig Aufwand und Zeit erfordert. Es wäre bedauerlich, den unmittelbaren Nutzen nicht zu ernten.

Die verschiedenen Ursachen der Nichtleistung

Die Präsentation der vier Fortschrittsachsen Maschine, Material, Arbeitskräfte, Flow erläutert den Kern des Ansatzes zur Verbesserung der industriellen Leistungsfähigkeit durch den Einsatz methodologischer Werkzeuge wie HOSHIN, SMED oder TPM. Die vielfach bewährte Praxis zeigt, dass das Ganze nahezu alle Anforderungen an das Know-how für eine kontinuierliche Verbesserung der Produktion erfüllt. In einigen Fällen funktioniert es jedoch nicht. Wir werden deshalb untersuchen, warum – also wo die verschiedenen Ursachen für die Nichterfüllung der Leistung liegen.

Ursachen im Zusammenhang mit Produktionsanlagen

Die drei unten aufgeführten Hauptkategorien klassifizieren die Ursachen für Unterauslastung und Ertragsverluste:

  • Unterbrechungen: Die Ausrüstung wird häufig nicht zum Produzieren verwendet. Man unterscheidet Stillstandsgründe wegen der Konstruktion und Zuverlässigkeit von Ausrüstungen wie Ausfälle, geplante Wartung, Werkzeugwechsel und Prozesssteuerung.
  • Unterbrechungsursachen aufgrund der Organisation der Fertigung, wie Materialmangel, Personalmangel, Tests neuer Produktionen oder Techniken, Ausfall der Stromversorgung, Downstream-Blockaden.
  • Minderleistung: Funktionsstörungen stören die guten Betriebsbedingungen der Produktionskette. Sie werden in zwei Kategorien eingeteilt: verminderte Geschwindigkeit und Mikro-Unterbrechungen.
  • Nichtqualität: Ein Teil der Produktion wird wegen Nichteinhaltung entweder zu Beginn einer neuen Serie abgelehnt, sodass Anpassungen erforderlich sind, oder diese Probleme treten während des Herstellungsprozesses auf und führen zu Abfall und Ausschuss.

Wir werden uns bemühen, die Produktion von Produktionsanlagen zu optimieren, um die Kapitalrendite zu maximieren und die mit ihrem Betrieb verbundenen Kosten auf das absolute Minimum zu begrenzen.

Konkret geht es nicht nur um das Bestreben, den Neuzustand des Geräts während seiner gesamten Lebensdauer, das heißt mit dem geringsten Ausfallrisiko, zu gewährleisten, sondern auch um alle anderen Ursachen für Unterbrechungen und Störungen. Die organisierte oder zufällige Leistung wird überprüft, um die Auswirkungen auf die Laufzeit zu minimieren.

Ursachen des Materialverbrauchs

Zu den Verlusten aufgrund von Qualitätsmängeln in aufeinanderfolgenden Produktionsstufen kommt die Berücksichtigung aller unnötigen Verbrauchsmengen im Zusammenhang mit der Technik des Herstellungsprozesses und den Funktionsstörungen der Organisationen vom Eintritt in die Fabrik bis zum Versand:

  • Materialmanagement: Materialien befinden sich zwischen den Lagerorten und den Einsatzorten und führen in der Regel zu Inventurdiskrepanzen, deren Herkunft man selten ermitteln kann. Dies sind Mengen, die nicht den Anforderungen entsprechen, von verschlechterter Qualität sind, aber aufgrund der Unmöglichkeit eines schnellen Nachschubs akzeptiert werden, Schäden aufgrund von Lager- und Handhabungsbedingungen, hier und da falschem Platzieren und veralteten Produkten.
  • Die Technik: Dies sind die Verluste, die mit der Auswahl in Abhängigkeit von den Einkaufskriterien oder der Art des Herstellungsprozesses zusammenhängen: Schnitte, Späne, Verdunstungen etc., die in den Verbrauchsnormen akzeptiert, jedoch nicht ausreichend in Frage gestellt werden.
  • Umwandlung: Hierbei handelt es sich in erster Linie um Abfall und Anlauf- oder Herstellungsausschuss, aber auch um auf dem Boden liegende oder auf dem Boden der Behälter abgelagerte Verschwendungen, Verschlechterungen durch den Umgangs an Arbeitssationen und Zwischenposten, Überschussmengen, die den Bedarf im Laden übersteigen...

Arbeitsbedingte Ursachen

Zeitverschwendung wird in vier Kategorien eingeteilt:

  • Sozial: Es geht hauptsächlich um Fehlzeiten aller Ursachen. Aber auch Zeit für anerkannte Aktivitäten: Informationen, Meetings oder Schulungen.
  • Beschäftigung: Das Personal ist am Arbeitsplatz, aber eine Fehlfunktion verhindert die Produktion: Warten auf Nachschub, versehentliches Unterbrechen des Ablaufs, Fehlen von Anweisungen, Warten auf Werkzeugwechsel oder Reparatur, schlechtes Ausbalancieren einer Linie, Überfüllung etc.
  • Effizienz: Die Mitarbeiter sind beschäftigt, aber ihre Leistung ist weit vom Ziel entfernt: Unzulängliche Fähigkeiten, fragwürdige Motivation, Langsamkeit, Missachtung der Betriebsabläufe, beschwerliche oder anormale Arbeitsbedingungen, Qualitätsschwierigkeiten, Wiederaufnahmen etc.
  • Methodik: Es sind die potenziellen Gewinne, also induzierten Verluste, die eine kritische Überprüfung der Betriebsmodi und Anordnungen der Arbeitsstationen erfordern. In der Tat ist der Aufbau einer Arbeitsstation im Prinzip die optimierte Situation an dem Tag, an dem sie entworfen wurde. Nichts spricht aber dafür, dass die besten Organisationsbedingungen an diesem Tag erfüllt waren.

Diese helfen, die Zeitverschwendung zu reduzieren und die Zeitnutzung zu optimieren. Wobei klar ist, dass das Ziel die Rationalisierung der Herstellungsmethoden und -mittel sein wird, in einem weiteren Sinne die wirksamste Nutzung aller bezahlten Arbeitsstunden, ob direkter oder indirekter Arbeit.

Ursachen im Zusammenhang mit Flowmanagement und Fristen

Just-in-time lautet das Motto der Fabrik ohne Lager, die jedoch die versprochene Frist garantieren kann: Herstellung der exakten Menge in hoher Qualität genau dann, wenn sie gebraucht wird.

Die auftretenden Zeitverluste oder Verzögerungen werden in drei Kategorien dargestellt:

  • Wartezeiten: Übersetzt in Lagernestände und Materialien in Arbeit, ist es der Komfort, dass die aufeinanderfolgenden Glieder des Fertigungsprozesses es ermöglichen, mit Fehlfunktionen und unzureichender Flexibilität umzugehen: Hohe Nichtverfügbarkeit der Ausrüstung, Fehlanpassung der Kapazitäten, unzureichende Vielseitigkeit des Personals, verspätete Vorwegnahme von Lieferungen, unorganisierte Werkzeugänderungen etc.
  • Chargengröße: Je größer die Fertigungsaufträge und Behälter sind, desto länger dauert die Verweilzeit in jeder Phase des Fertigungsprozesses. Das Ideal in Bezug auf die Verzögerung ist der durchgehende Stück-für-Stück-Fluss von einem Arbeitsplatz zum nächsten.
  • Unzuverlässigkeit: Dies betrifft hauptsächlich die Vielzahl von Mikro-Unterbrechungen beim Betrieb von Geräten, die Nichteinhaltung von Nachschubzeiten, Schwierigkeiten mit der Qualitätssicherung, Retuschen und Nacharbeiten, die zu so vielen Verzögerungen im Ablauf führen.

Auf der Grundlage einer angepassten Flexibilität des Produktionswerkzeugs wird angestrebt, die Durchlaufzeit in der Fabrik von der Materialübernahme bis zur Abgabe des Endprodukts so weit wie möglich zu verkürzen.

Tools zur Anzeige industrieller Leistungsindikatoren

Entdecken Sie die SESA SYSTEMS-Kreationen, um Leistungsindikatoren in Echtzeit anzuzeigen.

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