Messung und Steuerung der Lagerbestände mit der Kanban-Methode

Die ständige Verbesserung der Lieferanten-Kunden-Beziehung ist für die Aufrechterhaltung einer engen und dauerhaften Partnerschaft unerlässlich. Die Verbesserung der Lagerbestandsverwaltung auf exakt erforderlichem Niveau gewährleistet ein Höchstmaß an Flexibilität und Service. Die Kanban-Methode soll diese Verbesserungen in der Industrie erleichtern.

VERBESSERUNG DER LAGERVERWALTUNG AUF EXAKT ERFORDERLICHEM NIVEAU

Prinzip des Kanban-Systems

Kanban ist ein Blatt oder eine Karte , die jeder Charge von Teilen beiliegt. Dieses einfache "Stück" Papier in einem Kanban-System wird zu einem unverzichtbaren visuellen Signal , um anzuzeigen, wann und wie viel produziert werden soll.

Die Kanban-Karte enthält drei Arten von Informationen:

• Identifikations-Informationen

  Teilenummer und Stückzahl pro Behälter, ggf. Foto des Teils.

• Tracking-Informationen

  Kunden- und Lieferantenidentifikation, der Ort, wo die Behälter abgestellt werden sollen und der Ort, wo die freigegebenen Kanban-Karten platziert werden sollen.

• Management-Informationen

  Anzahl der im Umlauf befindlichen KANBAN-Etiketten und die Anfangsgröße der Charge als Referenz. Auf diese Weise lässt sich leicht überprüfen, ob die implementierte KANBAN-Schleife zum Lagerabbau beiträgt.

Eine KANBAN-Schleife ist der Kreislauf, den Kanban-Karten verfolgen. Für eine gegebene Referenz ist der Kanban-Kartensatz notwendig und ausreichend, um die Kontinuität der Belieferung des Kunden durch seinen Lieferanten sicherzustellen. KANBAN organisiert die Produktion auf Pull-Basis : Der Kunde ist Downstream und steuert die Produktion des Zulieferers upstream.

Dies bedeutet, dass es die Kundenaufträge sind, die automatisch die Produktion von Teilen durch Auftragsrückmeldung aus der Produktausgabe auslösen. Es gibt zwei Arten von Kanban , den Produktionskanban und den Transfer- oder Auslieferungs-Kanban.

Die Kanban-Methode, ein LEAN-Manufacturing-Tool

Zweck der Kanban-Methode

Lagerbestände werden häufig als Möglichkeit betrachtet, Lieferungen trotz Maschinenausfällen, trotz Defekten und Fehlern aller Art, trotz Ungleichgewichten in Fertigungslinien sicherzustellen.

Für diese Bequemlichkeit zahlt man immer einen hohen Preis. Die Auswirkungen von Fehlfunktionen werden zwar durch Lagerbestände gemindert, die Kosten für diese Anomalien jedoch nicht. Schlimmer noch: Das Sicherheitsgefühl, das der Bestand vermittelt, führt zu einer nachlässigen Nutzung der Ressourcen und damit immer zu einer Erhöhung der Produktionskosten. Die Lagerbestände verbergen echte Produktionsprobleme. Sie sind auch ein starker Hemmschuh für den Fortschritt.

Um die Lagerbestände dauerhaft zu senken, ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess erforderlich , dessen einziges Ziel darin besteht, die Unwägbarkeiten zu beseitigen, die die Fertigung stören und die Produktionskosten erhöhen. Für einen Lieferanten besteht die Grundregel darin, nur die Menge an konformen Teilen herzustellen, die der Kunde benötigt, und zwar dann, wenn er sie benötigt, und einen angemessenen Lagerbestand zu halten. Die Anwendung von Kanban dient der Erreichung dieses Ziels.

Kanban, ein japanischer Begriff für "Etikett", ist eine Methode zur Steuerung des Materialflusses auf der Basis des Informationsflusses zwischen einem Kunden und seinem Lieferanten. Sie ermöglicht es:

• die Produktion zu optimieren, indem der Lieferant nur das zu liefern braucht, was der Kunde anfordert, das heißt, der Fluss ist nachfragegesteuert In diesem Fall reduzieren sich die Lagerbestände auf das, was gerade benötigt wird.
• Kunden-Lieferanten-Beziehungen auf allen Fertigungsstufen zu vereinfachen und zu stärken , indem die Informationskanäle verkürzt werden.
• die Fertigungsplanung für die Fertigung zu delegieren und einfach, sichtbar und zuverlässig zu gestalten.

Die Kanban-Methode ermöglicht die Reduzierung

• von Lagerbeständen und in Verarbeitung befindlichen Materialien durch eine Organisation
• der Lagerflächen durch Einrichtung einer Kanban-Schleife
• von Fehlfunktionen durch genaue Regeln

Beispiel für die Methode mit einer Kanbantabelle

EINIGE REGELN FÜR DIE OPTIMIERUNG VON KANBAN

KANBAN kann nur dann zuverlässig funktionieren, wenn alle, die an der Verteilung von Etiketten beteiligt sind, genauestens einige einfache Regeln beachten. Zunächst wird jeder volle Behälter mit einer Karte verbunden, und der Kunde gibt die KANBAN-Karte frei, sobald er den Behälter verbraucht, an dem sie angebracht ist. Die Behälter enthalten genau die auf dem Etikett angegebene Anzahl von Teilen. Anschließend gibt der Kunde die Blätter sofort nach Freigabe an den Lieferanten zurück. Die freien KANBAN-Karten müssen auf dem Tracking-Board erscheinen.

Für einen konsistenten Produktverbrauch beim Kunden ist es üblich, die KANBAN-Zonen farbig zu markieren. Die Fertigung beginnt mit Beobachtung der Management-Tabelle. Das sukzessive Erreichen der Schwellenwerte bestimmt die Priorität der Herstellung. Das für alle sichtbare KANBAN-Management-Board ermöglicht es, den Verbrauch des Kunden genau zu kennen und rechtzeitig die richtigen Ressourcen zu sichern, die für die Belieferung des Kunden erforderlich sind. Es gibt auch Methoden zur Berechnung der Schwellenwerte.

Grüne Zone (gute Schwelle): Dies entspricht der Größe der Mindest-Start-Charge. Wenn sich KANBAN-Karten in diesem Bereich befinden, ist der Beginn der Fertigung nicht zulässig.

Orange oder gelbe Zone (Grenz-Schwellenwert): Sie befindet sich zwischen der grünen und der roten Zone. Es ist eine "Pufferzone", die die Schwankungen der nachgelagerten Charge abfangen und die Unwägbarkeiten beim Lieferanten absorbieren kann. Sie ermöglicht auch die Setzung von Prioritäten zwischen den verschiedenen Referenzen. Wenn sich Badges in diesem Bereich befinden, ist der Start einer Fertigung möglich.

Rote Zone (Alarmschwelle): Wenn die Warteschlange diese Zone erreicht, muss die Fertigung dringend gestartet werden, da sonst eine Versorgungsunterbrechung beim Kunden droht. In der roten Zone muss sich der Lieferant mit seinem Kunden in Verbindung setzen, um ihn über die Schwierigkeiten zu informieren. Diese Sicherheitszone ermöglicht es, die Unwägbarkeiten und die starken Schwankungen der Nachfrage aufzufangen.

In bestimmten Fällen ist es unerlässlich, die FIFO-Regel einzuhalten, d.h. First-In-First-Out (Frische der Produkte, Verfall der Materialien, Beibehaltung der Qualität). In jedem Fall wird sie dringend empfohlen.

SPIELERISCHE SCHULUNG FÜR DIE KANBAN-METHODE

Durchschnittliche Zeit: 2h30 bis 3h30

Die Simulation einer Beziehung zwischen einem Lieferanten und seinem Kunden entmystifiziert das einfache Prinzip von Kanban in Bezug auf First-in-First-out (FIFO).

Warten Sie nicht länger: Schulen Sie Ihre Mitarbeiter spielerisch in Kanban

Das Kanban-Starter-Kit: Als Ergänzung zur Kanban-Schulung enthält es alle Werkzeuge, die für eine direkte und praktische Anwendung vor Ort auf einer Kanban-Baustelle (nach der Innensitzung) erforderlich sind.

Ergebnisse: Eine Demonstration, wie einfach ein Kanban-Projekt ist.

DIE WICHTIGSTEN WERKZEUGE, UM DIE KANBAN-METHODE ZU VERSTETIGEN

Sesa-Systems-Kreationen für die Erzeugung eines Kanban-Projekts